Celli Group si avvale dei sistemi logistici KANBAN e dei Distributori automatici di DPI

Il Gruppo Celli è leader globale nel settore degli impianti e accessori per la spillatura di bevande. La società ha sede a San Giovanni in Marignano (Rimini), impiega circa 600 dipendenti in sette stabilimenti produttivi – tre in Italia e quattro nel Regno Unito – ed esporta i propri prodotti in oltre 100 Paesi nel mondo.

Cosmetal, dal 2016 nel Gruppo Celli, è oggi il più grande costruttore italiano e leader internazionale nella produzione di soluzioni innovative per l’acqua da bere. La produzione di refrigeratori, sia a boccione che a rete idrica, è 100% Made in Italy, e vanta una gamma tra le più estese del settore.

Abbiamo intervistato Luca Evangelista, Head of Operations in Cosmetal sul tema della digitalizzazione della supply chain e sulle soluzioni adottate negli stabilimenti del Gruppo Celli.

Quanto è importante la digitalizzazione dei processi nel Gruppo Celli?

La digitalizzazione è uno degli aspetti più importanti, non soltanto dal punto di vista delle Operations ma anche per quanto riguarda i prodotti. Sui prodotti stiamo integrando sempre di più la IoT (Internet of Things) in modo tale da dare un servizio sempre maggiore ai nostri clienti.
Internamente cerchiamo di avere le informazioni sempre aggiornate e disponibili, da condividere con tutti, e quindi digitalizzare ogni singolo processo è alla base di un processo lean.

Ad oggi quanti e quali sistemi Kanban sono stati attivati nei vostri stabilimenti?

Abbiamo iniziato alcuni anni fa con il Kanban Light nello stabilimento Celli di San Giovanni in Marignano, quindi un altro Kanban Light è stato introdotto in Cosmetal prima su una linea, poi esteso a sei linee. Successivamente abbiamo centralizzato il processo con un’area dedicata a Würth e recentemente abbiamo introdotto un Kanban RFID con cui mandiamo gli ordini in maniera più automatizzata.

A cosa si deve la decisione di adottare di recente un sistema Kanban RFID? Che vantaggi vi attendete?

Il primo vantaggio che mi aspetto personalmente è quello di non perdermi degli ordini. Alle volte il contenitore veniva appoggiato in un’altra zona, magari poteva andare perso. Con questo nuovo sistema la vaschetta vuota viene messa subito sul vassoio RFID e l’ordine parte in automatico, quindi ritengo che sia impossibile perdersi un ordine. Il secondo vantaggio è che non dobbiamo ricordarci di fare gli ordini manualmente ogni volta in magazzino, ma il sistema lo fa per noi. Ogni giorno il sistema legge quello che manca e Würth ci manda il materiale.

Il primo vantaggio che mi aspetto personalmente dal Kanban RFID è quello di non perdermi più degli ordini

Da quando vi servite della distribuzione automatica dei DPI?

Il distributore automatizzato di DPI l’abbiamo installato a dicembre 2018. Appena Würth me l’ha proposto l’ho voluto subito perché mi permette di tenere sotto controllo chi prende il materiale e cosa prende: in questo modo, lato sicurezza, posso avere la certezza che le persone abbiano preso con la frequenza corretta i DPI.
Come secondo aspetto positivo, il pieno controllo su quale DPI viene prelevato: abbiamo diversi tipi di guanti a seconda della mansione da svolgere, quindi se non si utilizza il guanto idoneo per noi si crea il rischio di incappare in un infortunio. Sapere che il nostro collaboratore ha preso il guanto corretto ci rende più tranquilli.
Ogni mese possiamo avere un report sui DPI prelevati, così da avere sotto controllo il processo.

Come è stato accolto il distributore automatizzato dei DPI dai vostri collaboratori?

Il nostro vecchio metodo consisteva in un armadio dal quale ognuno andava a prendersi i DPI in autonomia. Quando abbiamo introdotto il distributore automatico dei DPI all’inizio i nostri collaboratori pensavano che fosse il dispenser degli snack. Per un mese abbiamo mantenuto entrambi i sistemi, ed è stato fatto un grosso lavoro di formazione del personale, con il responsabile della produzione e il rappresentante sindacale interno. Hanno spiegato perché era importante andare a prendersi i DPI con il proprio badge, per le questioni di monitoraggio e di una sicurezza maggiore. Ci sono voluti alcuni mesi di rodaggio, oggi la nuova soluzione viene utilizzata senza alcun problema.

Come considerate il supporto tecnico e commerciale offerto dai referenti Würth?

Ottimo, sono sempre disponibili sia nelle attività ordinarie sia nelle attività straordinarie. A volte ci è successo, specialmente all’inizio, di non essere ordinati e ligi nell’uso del Kanban, quindi perdevamo delle vaschette ritrovandoci con scarsità di alcuni articoli. Ricevevamo un supporto tempestivo anche di venerdì sera, si sono sempre attivati tutti.

State pensando anche ad altre soluzioni Würth per il prossimo futuro?

Sì, quest’anno volevamo passare all’illuminazione LED nei nostri stabilimenti. Purtroppo con la pandemia abbiamo posticipato al 2021. Stiamo valutando anche la riorganizzazione di alcune apparecchiature, come ad esempio il passaggio dagli avvitatori elettrici utilizzati nelle nostre linee, che sono circa sessanta, a quelli pneumatici.

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